在制造业、设备维护与修复等工业场景中，基于磨料磨具的加工技术，始终是材料去除与表面处理领域最核心、最成熟的工艺手段。无论是砂轮、砂带，还是各类抛磨工具，本质上都是通过磨料与工件之间的物理作用，实现对材料形态和表面状态的改变。这种方式高效、可控，也构成了现代工业加工体系的重要基础。

但近年来，在部分应用场景中，一类“刻意不使用磨料”的表面处理技术开始被频繁提及，并被明确贴上“non-abrasive（非磨料）”的技术标签。这类技术并非替代传统磨削，而是针对特定工况，尝试在不引入磨损、不改变基材形貌的前提下完成清洁或处理任务。

一、什么是“非磨料类”表面处理技术？

从严格意义上讲，只要涉及硬质颗粒对工件产生切削或微观破坏，就属于磨削或类磨削行为。而非磨料类技术的共同特征在于：不依赖硬质磨料；不形成可测量的材料切除量；不改变基材尺寸或几何精度；以清洁、剥离、去除附着物为主要目的；其核心目标并非“加工”，而是“处理”。

二、典型的非磨料表面处理技术类型

1.干冰喷射清洗

其工作机理与磨削存在本质差异。这类技术并不通过硬质颗粒对工件产生切削或磨损，而是利用介质的动能、温差效应或物理剥离机制，去除附着在表面的污染物。整个过程中，基材并不发生可测量的材料去除，也不会引入新的表面损伤。这使其在精密设备、模具维护、原位清洁等场景中具备一定优势。

2. 高压水射流

在不加入石榴砂等磨料的情况下，高压水射流同样可用于表面污物去除、涂层剥离、模具和设备清洗。但其材料去除能力有限，主要作用于附着层而非基体。

3. 激光清洗与激光剥离

激光技术通过能量集中释放，实现污染层或涂层的选择性去除。不接触工件、无磨料、可精确控制作用区域。但设备成本高、效率受限，目前仍集中在高附加值领域。

4. 化学与热剥离工艺

包括溶剂清洗、化学浸泡、热分解等方式，这类工艺同样不依赖磨料，但环保约束较强、工艺控制复杂、应用场景逐步收缩。

这些技术虽然在形式和原理上各不相同，但共同点在于：它们的目标不是“加工工件”，而是“恢复表面状态”。在实际应用中，这类技术更多承担的是清洁、预处理和维护功能，而非传统意义上的磨削或精加工。

三、这些技术与磨料磨具是“竞争”还是“互补”？

从工业用户的角度来看，这并不是对磨料磨具的否定，而是一种更加细分的技术选择。当作业目标明确为材料去除、形貌修正或表面粗糙度控制时，磨料磨具依然是不可替代的工具；而当需求转向无损清洁、减少拆解、避免二次污染时，非磨料类技术则成为更合适的补充手段。

四、对磨料磨具行业的启示

值得注意的是，这种技术分化并没有改变磨料磨具在工业体系中的基础地位，反而让其应用边界更加清晰。磨削工艺正在回归“加工本身”，而清洁、维护和非加工型表面处理，则逐步由更加专用的技术体系承担。对终端用户而言，这种分工有助于降低工艺风险，提高整体生产和维护效率。

在未来的工业现场，磨料磨具仍将是材料去除和表面加工的核心工具，而非磨料类技术则更多服务于清洁与维护环节。两者并行存在，各司其职，构成更加完整、也更加理性的表面处理技术体系。

对磨料磨具行业而言，理解这些技术的边界，或许比简单地将其视为“竞争对手”更有价值。